4月8日，从邢钢获悉，邢钢技术团队联合中国铁道科学研究院，历时3年突破微合金化设计与轧制工艺协同优化技术瓶颈，开发出首款XG835NH耐候钢。

　　经国家材料环境腐蚀平台检测，其耐大气腐蚀性能较传统钢材大幅提升，配套的10.9S级高强螺栓副通过百万次疲劳试验，是一种可实现免涂装直接应用的高原桥梁材料。目前，该产品已应用于在横跨雅鲁藏布江的拉林铁路特大桥。

　　该产品服役条件严苛，需面对日温差达25摄氏度、强紫外线与高盐雾腐蚀的多重挑战。有业内专家评价道：“该产品技术体系实现了从基础材料到应用工艺的全链条突破，使我国耐候桥梁钢技术达到国际第一梯队水平”。

　　从“单一材料供应”到“系统解决方案输出”，邢钢依托国家级企业技术中心搭建起“需求诊断—协同研发—工艺优化”的服务闭环，近3年为下游企业量身定制217种特种钢产品，配套开发46项绿色制造技术，推动客户平均生产能耗降低22%、材料利用率提高19%。这种深度融合的创新模式，不仅打破了美日企业在高端紧固件材料领域的长期垄断，还培育出覆盖汽车、新能源、重大工程等领域的绿色产业链生态。

　　目前，邢钢深度定制化服务模式已应用于部分高端制造产业链。针对某德系车企发动机耐高温紧固件的技术壁垒，邢钢通过微合金成分精准调控，开发出SNB16耐热钢，经德国莱茵TüV检测，其在550摄氏度高温环境下的寿命达到国际同类产品水平。结合客户产线特性定制的控温轧制工艺，使加工流程缩短两道工序，单位能耗下降明显。而在新能源汽车领域，邢钢与国内头部车企共建联合实验室，定向研发的36MnB4铆钉钢强度突破1600兆帕，经相关车企量产验证，成功实现车身关键连接部位减重12%，单台车制造能耗降低效果理想。

　　此前，邢钢创新推出的SWRCH35K免退火 冷镦钢 ，通过成分—工艺协同设计替代传统球化退火工序，据中国机械通用零部件工业协会测算，每万吨产品可减少天然气消耗150万立方米；FT系列非调质钢应用相变强化技术，使下游客户彻底省去热处理环节，加工电耗直降30%。在风电领域，其开发的SCM440大规格盘条经东北大学材料科学与工程学院测试，凭借优异的强韧性匹配，帮助客户将风电螺栓深加工工序和节约能源成本方面效果显著。